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| Content | produttivo continuo in ambiente con- trollato? Alla base della nostra strategia per la ma- nutenzione c’è la progettazione di impianti con una robustezza in grado di consenti- re di effettuare le attività di manutenzione senza richiedere un fermo alla produzione; nell’analisi degli impianti si assegna un in- dice di robustezza a ciascun macchinario o parte di esso e il dimensionamento della loro capacità e le strategie di manutenzio- ne sono studiate per tendere a garantire i massimi valori di robustezza. Questo ci consente di stabilire come e con quale tempistica intervenire in maniera preventi- va, anticipando eventuali guasti che com- porterebbero un fermo della produzione. Laddove i macchinari sono dotati di sistemi di autodiagnostica, la manutenzione è di tipo predittivo. Il ricorso a sistemi di backup e la ridon- danza della capacità dei sistemi più critici permette di espletare le procedure di ma- nutenzione “a caldo”, cioè mantenendo l’operatività dell’impianto anche durante la manutenzione di un suo componente. La manutenzione a guasto viene garantita in tempo reale da un’organizzazione del gruppo delle facilities che copre tutte le ore con presenza del personale sia sul campo che in reperibilità. I fermi d’impianto possono d’altro can- to essere indotti anche dalla mancanza delle utilities in ingresso alla sede; il caso dell’energia elettrica è sicuramente quello più significativo. L’energia elettrica è la fon- te energetica primaria della nostra sede e in questo caso, per sopperire alle possibili fluttuazioni dell’alimentazione che possono causare l’interruzione della produzione, l’alimentazione del sito è operata dal distri- butore in AT con un sistema “entra-esci”, mentre la rete interna di trasformazione e di distribuzione dell’energia è stata studiata per avere la massima ridondanza e si fa ricorso esteso a gruppi di continuità che, oggi, hanno una capacità ridondata supe- riore a 20 MW e che, per mezzo di batterie, garantiscono il mantenimento dell’alimen- tazione elettrica alle parti più critiche in mancanza di energia dalla rete, per tempi variabili da 5 a 20 minuti. Quali tecnologie sono utilizzate per la gestione di un ambiente così comples- so? Per essere in grado di controllare uno scenario come quello appena descritto è necessario poter disporre di sistemi che consentano di conoscere in tempo reale le condizioni operative degli impianti e i va- lori dei parametri caratteristici di ciascuna utenza all’interno del sito. Ad Agrate Brian- za per questo scopo disponiamo di una doppia control room (anche questa quindi è ridondata proprio per poter far fronte a ogni evenienza), nella quale sono ospitati gli elaboratori che ricevono informazioni dal “campo” tramite più di 70.000 punti di verifica (sensori) la cui elaborazione ci fornisce una visione continua dello stato di operatività di cascun impianto. Questi dati vengono conservati e all’occorrenza pos- sono essere utilizzati per verificare le con- dizioni ambientali nelle quali ciascun lotto di produzione è stato processato, durante tutto il suo ciclo produttivo. I lotti di produ- zione sono tracciati attraverso un sistema di bar coding e ciascuna fetta di silicio del lotto è identificata in maniera univoca. Nel- la movimentazione dei contenitori dei lotti lungo la linea produttiva si ricorre in alcuni casi a etichette RFID. La manutenzione è tutta svolta da per- sonale interno? Dobbiamo distinguere il caso del processo produttivo da quello degli impianti. La pro- duzione necessita di sistemi estremamente sofisticati, realizzati da aziende altamente specializzate nel settore della microelettro- nica e che consentono di realizzare attività tipiche, come per esempio, l’accrescimen- to di ossidi, la diffusione, la fotolitografia, la impiantazione ionica ad alta energia fino al collaudo elettrico dei singoli componenti su fetta. A causa della complessità dei sistemi la loro manutenzione può essere affidata al costruttore della macchina in questione, ma in tutti i casi in cui è possibile farlo con personale interno la manutenzione viene eseguita, secondo le indicazioni del co- struttore, dal personale ST. Nel caso delle infrastrutture, la manuten- zione è affidata a personale interno, ma anche in questo caso si ricorre a contratti di manutenzione a chiamata con gli OEMs delle apparecchiature più complesse. Il ricorso all’esternalizzazione è preferito in tutti i casi in cui il contenuto tecnologico dell’attività non rappresenti un fattore di- scriminante per l’operatività del sito oppure nei casi in cui non abbia in alcun modo at- tinenza con il core business del sito ed è comunque relegato alle attività di servizio (per esempio le pulizie, attività connesse al building maintenance, i trasporti, l’inferme- ria oppure la mensa aziendale). 1° Salone Italiano delle soluzioni di identificazione automatica per l’innovazione dei processi e dei servizi, nel settore privato e in quello pubblico Milano, 3 e 4 novembre 2011, in concomitanza con www.qu-id.it © Wise Media S.p.A. 2011 2 |
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